Ihr habt euch sicher schon die Frage gestellt:

„Wie entsteht eigentlich so ein Feuerwehrhelm?“

In diesen Blogbeitrag möchte ich euch ein paar Einblicke in die Entstehung eines Feuerwehrhelmes der Baureihe HEROS – vom kleinen Kunststoffgranulat bis zum fertigen Feuerwehrhelm – geben.

Klarerweise liegt bereits einiges an Arbeit hinter uns, bevor überhaupt mit dem Spritzgussprozess, (Verfahren, in welchem alle Kunststoffteile, die in einem Feuerwehrhelm verbaut werden, hergestellt werden), gestartet werden kann. Beim Spritzgussprozess wird eine, in der Entwicklungsphase des Helmes definierte spezielle Hochleistungs-Kunststofftype in der Schnecke der Spritzgussmaschine bei sehr hoher Temperatur verflüssigt und in die Spritzgussform unter hohem Druck und Temperatur eingespritzt. Nachdem genügend Material eingespritzt wurde, so dass der ganze Hohlraum der Spritzgussform ausgefüllt ist, beginnt die Abkühlphase. Sowie diese Phase abgeschlossen ist, öffnet sich vollautomatisiert die hochkomplexe Form und die Helmschale wird durch einen Roboter entnommen und auf ein Förderband abgelegt.

Bereits jetzt beginnt der Qualitätssicherungsprozess, der sich bis zum verpackten und verkaufsfertigen Helm durchzieht.

Die Helmschale wird auf Maßhaltigkeit, Gewicht, Vollständigkeit u.v.m. geprüft. Zusätzlich wird ein RFID-Chip in die Helmschale geklebt, auf dem all diese und auch noch viele weiteren Informationen geschrieben sind.
Wir bereits in einem meiner früheren Blogbeiträge erläutert, kommt dieser RFID-Chip auch in der Helmproduktion zum Einsatz, in dem alle fertigungstechnischen Daten darauf gespeichert werden und der in weiterer Folge beim Kunden auch für die Personalisierung verwendet werden kann.

Lackierung Helmschale HEROSNur Helmschalen, die 100 % in Ordnung sind, gehen in einer Mehrweg-Transportbox weiter zur Lackierung. Lackiert werden die Helmschalen auf einer hochmodernen Roboterlackieranlage – je nach Kundenwunsch in bis zu 9 unterschiedlichen Farben.

Ist der Lackierprozess abgeschlossen und die Helmschalen haben die sehr strenge Qualitätskontrolle überstanden, beginnt jetzt der eigentliche Montageprozess im Rosenbauer Helmkompetenzzentrum in Pichling bei Linz.

Dort werden die Helme in einer hohen Varianz, dem Qualitätskontrolle im HEROS ProduktionsprozessWunsch der Kunden entsprechend gefertigt und nach einer abschließenden Qualitätskontrolle an die Kunden weltweit ausgeliefert.

Nachdem es sich beim Helm um einen Teil derPersönlichen Schutzausrüstung (PSA) handelt, ist es auch unumgänglich, dass jede Charge einem sogenannten „Batch-Testing“ unterzogen wird.

Bei diesem Batch-Testing wird eine definierte Anzahl von Helmen je Produktionscharge nach ausgewählten Normprüfungen (EN- oder NFPA-Standard) im hauseigenen Prüfzentrum geprüft und freigegeben.

So kann gewährleistet werden, dass nur Helme, die zu 100 % die Anforderungen erfüllen, an die Kunden raus gehen und den Einsatzkräften maximalen Schutz in allen Situationen bieten.